Cette page rassemble toutes les températures utiles du soudage électronique : points de fusion des alliages, consignes de fer par type de travail, températures d’air chaud et profils de refusion. Valeurs recoupées entre fiches techniques des fabricants d’alliages et pratique d’atelier. Mettez-la en favori — et citez-la librement (encadré en bas de page).
Tableau 1 — Points de fusion des alliages courants
| Alliage | Composition | Fusion (solidus–liquidus) | Note |
|---|---|---|---|
| Sn63Pb37 | 63 % étain, 37 % plomb | 183 °C (eutectique) | Fusion nette, référence d’apprentissage |
| Sn60Pb40 | 60/40 | 183–190 °C | Plage pâteuse courte |
| Sn62Pb36Ag2 | +2 % argent | 179–189 °C | Pastilles argentées, céramiques |
| SAC305 | Sn96,5 Ag3 Cu0,5 | 217–220 °C | Standard sans plomb industriel |
| SAC387 | Sn95,5 Ag3,8 Cu0,7 | 217–218 °C | Quasi eutectique |
| Sn99,3Cu0,7 | étain-cuivre | 227 °C (eutectique) | Sans plomb économique |
| Sn96,5Ag3,5 | étain-argent | 221 °C (eutectique) | Joints fiables, prix élevé |
| Sn42Bi58 | étain-bismuth | 138 °C (eutectique) | Basse température, joints cassants |
| Sn42Bi57Ag1 | +1 % argent | 137–140 °C | Bismuth « amélioré » |
| In52Sn48 | indium-étain | 118 °C | Très basse T°, verre/ITO |
Tableau 2 — Consignes de fer par type de travail
| Travail | Plombé (Sn63/60) | SAC305 | SnCu | Panne conseillée |
|---|---|---|---|---|
| CMS fins (0402–0603) | 280–300 °C | 300–320 °C | 310–330 °C | Biseau 1–1,5 mm |
| CMS standard, SOIC | 290–310 °C | 310–330 °C | 320–340 °C | Biseau 1,5–2 mm |
| Traversant standard | 300–320 °C | 330–350 °C | 340–360 °C | Biseau/conique 2 mm |
| Drag soldering QFP | 300–320 °C | 330–350 °C | — | Biseau 2 mm / mini-vague |
| Plan de masse, via massif | 340–370 °C | 360–390 °C | 370–400 °C | Burin 3 mm+ |
| Cosses, fils ≥1,5 mm² | 350–380 °C | 370–400 °C | 380–400 °C | Burin large |
| Dessoudage (tresse/pompe) | +30 °C vs soudage | +30 °C | +30 °C | La plus large possible |
Le raisonnement derrière ces plages (masse thermique, durée de contact, pourquoi « plus chaud » abîme) est expliqué dans quelle température pour souder.
Tableau 3 — Air chaud (rework CMS)
| Opération | T° d’air | Débit | Remarques |
|---|---|---|---|
| Retrait passifs / SOT | 300–330 °C | Doux | Mouvement circulaire 1 cm |
| Retrait SOIC/QFP (plombé) | 320–350 °C | Doux–moyen | Flux préalable, test de mobilité |
| Retrait QFP/QFN (sans plomb) | 350–380 °C | Moyen | Préchauffage carte conseillé |
| Pose à la pâte (plombé) | 270–300 °C | Doux | Montée progressive |
| Pose à la pâte (SAC) | 300–330 °C | Doux | Ne pas dépasser 260 °C au boîtier |
| Gaine thermorétractable | 120–180 °C | Moyen | En mouvement constant |
Tableau 4 — Profil de refusion (four / plaque)
| Phase | Plombé (Sn63) | Sans plomb (SAC305) | Durée |
|---|---|---|---|
| Préchauffage | ambiante → 150 °C | ambiante → 150 °C | 60–120 s (1–3 °C/s) |
| Soak (activation flux) | 150–165 °C | 150–180 °C | 60–120 s |
| Refusion (au-dessus du liquidus) | >183 °C, pic 210–225 °C | >217 °C, pic 235–250 °C | 45–75 s au-dessus du liquidus |
| Refroidissement | ≤ 3 °C/s | ≤ 3 °C/s | — |
Tableau 5 — Autres températures utiles
| Valeur | Température | Contexte |
|---|---|---|
| Dégradation des flux courants | ≈ 380–400 °C | Au-delà : carbonisation immédiate |
| Décollement pastille (colle époxy) | > 300 °C prolongés | D’où : contact bref, panne adaptée |
| Veille recommandée du fer | 180–200 °C | Dormance entre deux joints |
| Étamage de fils émaillés | 380–420 °C | Carbonisation de l’émail au bain d’étain |
| Alliage de retrait (type Chip Quik) | < 60 °C de solidus | Retrait multi-pattes sans air chaud |
Citer ce tableau
Ces données sont librement citables pour un usage éditorial ou pédagogique, avec lien vers cette page : « Températures de soudure : le tableau de référence — Soudure Élec Pro ». Enseignants et médias : une version imprimable ou des précisions sur les sources s’obtiennent à contact@weldinghoustontx.com.
Comprendre les colonnes : solidus, liquidus, eutectique
Trois mots déverrouillent tous les tableaux de cette page. Le solidus est la température en dessous de laquelle l’alliage est entièrement solide ; le liquidus, celle au-dessus de laquelle il est entièrement liquide. Entre les deux s’étend la zone pâteuse — l’alliage y est un mélange de cristaux et de liquide, et tout mouvement du composant pendant cette phase crée un joint perturbé (la fameuse soudure « bougée »). Un alliage eutectique (Sn63Pb37, Sn99,3Cu0,7, Sn42Bi58) a la propriété précieuse de fondre et figer à une température unique : pas de zone pâteuse, transition nette — c’est pourquoi le Sn63 est plus agréable que le Sn60, et pourquoi les eutectiques dominent l’électronique.
Trois erreurs d’interprétation fréquentes
- Confondre température d’alliage et consigne de fer : le tableau 1 donne la physique du métal, le tableau 2 la consigne pratique qui compense les pertes de transfert — c’est l’écart de 100-130 °C expliqué dans notre guide ;
- Appliquer les consignes sans tenir compte de la masse : la colonne « travail » du tableau 2 est plus déterminante que la colonne « alliage » — un même Sn63 se soude à 300 °C sur pastille isolée et 370 °C sur plan de masse ;
- Viser le pic de refusion comme un plafond confortable : les 235-250 °C du profil SAC sont un passage bref (moins d’une minute au-dessus du liquidus), pas une température de séjour — chaque seconde au pic use la marge des composants (limite classique : 260 °C/10 s).
D’où viennent ces valeurs
Les points de fusion des alliages sont des constantes métallurgiques publiées par les fabricants d’alliages de brasage (fiches techniques Stannol, Kester, Felder, MBO, entre autres) et concordantes entre sources — nous retenons les plages consensuelles plutôt que la décimale d’un seul fournisseur. Les consignes de fer et paramètres d’air chaud sont les réglages constatés de notre pratique d’atelier et de formation, recoupés avec les recommandations des fabricants de stations ; ils supposent un matériel régulé correctement calibré. Les profils de refusion suivent les préconisations générales des pâtes du commerce — le profil exact d’une pâte donnée figure sur sa fiche technique et prévaut toujours. Signalez-nous une divergence constatée : la page est versionnée et corrigée en continu.
Cas concret : ajuster sa consigne au réel
Le tableau donne des repères, mais la bonne consigne se vérifie à l’établi. Face à un joint qui traîne, le réflexe n’est pas de monter au maximum : c’est d’augmenter la surface de contact (panne plus large, goutte d’étain de liaison) et d’ajouter du flux ; les degrés ne viennent qu’ensuite. Cette hiérarchie — surface, flux, puis température — préserve les pastilles et le flux, qui carbonise au-delà de 370-380 °C. Un soudeur aguerri change de panne plus souvent qu’il ne touche au thermostat.
Basse température : quand descendre
Trois situations justifient de descendre : les composants sensibles (LED de puissance, modules, plastiques optiques), les supports fragiles (films souples, membranes) et le dessoudage assisté par alliage basse fusion. Les alliages basse température (Sn42Bi58, 138 °C) donnent des joints plus cassants, à éviter sur ce qui vibre, mais précieux pour ne pas cuire un composant délicat. Adapter la température au composant, et pas l’inverse, fait partie du métier.
Erreurs de température fréquentes
- Tout souder au maximum : flux brûlé, panne oxydée, pastilles fragilisées.
- Ignorer l’écart affichage/pointe (jusqu’à 30 °C).
- Ne jamais nettoyer la panne : transfert dégradé, on croit manquer de degrés.
- Monter les degrés au lieu de changer de panne sur un gros joint.
Ce tableau de référence est un point de départ, pas une loi : la vraie consigne se lit sur le joint. Augmentez la surface et le flux avant les degrés, nettoyez votre panne, et adaptez la température au composant plutôt que l’inverse. Ces réflexes préservent vos pastilles et prolongent la vie de vos pannes.
Questions fréquentes
Pourquoi régler le fer 120 °C au-dessus du point de fusion ?
Pour compenser les pertes de transfert : contact imparfait panne-pièce, calories pompées par le cuivre. La marge permet le joint en 2-3 secondes — plus rapide donc moins agressif qu’un fer « juste assez chaud » qu’on laisse traîner. Explication complète dans notre guide température.
Ces valeurs valent-elles pour toutes les stations ?
Ce sont des consignes de référence : selon la calibration de votre station et l’usure de la panne, l’affichage peut dériver de ±20 °C. Étalonnez empiriquement : partez de la borne basse et montez par pas de 10 °C jusqu’au joint en 2-3 secondes.
Quelle est LA température si je ne dois en retenir qu’une ?
320 °C : elle soude correctement le traversant plombé, reste tolérable pour le CMS standard et ne cuit ni flux ni pannes. C’est notre consigne par défaut à l’atelier, ajustée ensuite selon le travail.
Faut-il augmenter la température sur un joint difficile ?
Pas en premier : augmentez d’abord la surface de contact (panne plus large, goutte de liaison) et le flux. Les degrés en dernier recours : au-delà de 370-380 °C, le flux carbonise et la panne s’oxyde.
Quand souder à basse température ?
Pour les composants sensibles, les supports fragiles et le dessoudage assisté, avec un alliage basse fusion (Sn42Bi58, 138 °C). Ces joints sont plus cassants : on les évite sur ce qui subit des vibrations.
Peut-on se fier à la température affichée ?
Pas aveuglément : l’écart affichage/pointe atteint 30 °C sur les stations économiques. Mesurez avec un thermomètre de panne ou fiez-vous aux repères de fusion, et corrigez vos consignes.